Pour purger le LLDPE contenant le pigment MB du système, le processus prend environ 15 à 45 minutes, parfois plus, en fonction du pigment et des caractéristiques de la matrice. Une fois le cycle de production terminé, l'opérateur doit retirer le LLDPE +. pigment MB provenant de la chute de la trémie de l'extrudeuse, et nettoyez soigneusement la trémie pour assurer que tous les matériaux sont propres. Purge à l'aide de la technique de purge "Alt-Disco" avec un LLDPE 1MI ou un LDPE 0,8-1 MI (selon les matériaux suivants). tout en maintenant la bulle et en s'assurant que le profil de température est maintenu (abaisser parfois le profil de température de 10 à 15 ° C peut raccourcir le temps de changement).

Pour sortir du PA ou de l'EVOH, le temps de transition moyen devrait être d'environ 15 à 45 minutes, en fonction de la taille et de la conception de la matrice. Une fois le produit terminé, l'opérateur doit retirer le PA ou l'EVOH de la goulotte de la trémie d'extrudeur et Nettoyez soigneusement la trémie en utilisant un aspirateur pour vous assurer que tous les matériaux sont propres. C'est également le moment idéal pour nettoyer l'aimant de la trémie par aspiration et pour vous assurer qu'il ne reste plus de pellets dans le système gravimétrique / les mélangeurs.

Même si tous ces polyéthylènes ont environ 1 Ml, on peut en déduire qu'aux deux températures, le PEBD a une viscosité beaucoup plus basse que celles du LLDPE et du mLLDPE.

Les clients exigent la polyvalence de la structure du film lors de l’achat de lignes d’extrusion, car elles sont nécessaires à la production de nombreux produits. Cela signifie généralement que les processeurs doivent effectuer davantage de changements d’emplois.

Il a été reconnu que les films à 3 couches ont des limites, telles que la barrière à l'oxygène ou la qualité d'impression.Pour résoudre ce problème, de nombreux films à 3 couches ont été utilisés dans le cadre de la stratification anadhésive pour les films à impression inversée afin d'obtenir des structures de qualité supérieure, aggloméré à d'autres films à 3 couches et feuille pour une barre améliorée

Le compoundage a été effectué avec une extrudeuse à double vis à 220 ° C, 300 rpm et de l'azote (1,5 bars) pour rendre l'étape de compoundage aussi inerte que possible. La poudre de HDPE et les additifs ont été mélangés mécaniquement avant d'être mélangés.Les extrusions multiples ont été effectuées à l'aide d'une seule vis extrudeuse sous atmosphère d'air.

Il existe actuellement une technologie permettant de produire des films soufflés comportant jusqu’à 77 couches. Le nombre le plus courant de couches coextrudées actuellement utilisées est de 3 couches, avec une tendance vers les films à 5 et 9 couches.Avec les progrès des machines, de nouvelles structures de répondre aux divers besoins du marché.Un équilibre sera trouvé b

Bien que les lignes de pellicules soufflées à 7/9/11 couches présentent de nombreux avantages techniques, le marché devra déterminer l'utilité de cette nouvelle technologie. D'ici là, il existe une très grande base installée de 3 et 5 lignes de films soufflés en couches, des dizaines ou plus de machines à films orientés, des métalliseurs sous vide, des laminateurs adhésifs

Dans les lignes d'extrusion multicouches de Bateenfeld-Cincinnati, les couches principales sont plastifiées par des extrudeuses simples à grande vitesse de 75 mm, tandis que les extrudeuses de 45 mm produisent les couches fonctionnelles telles que les adhésifs de liaison et les matériaux de barrière, ainsi que les revêtements de surface et les finis très lustrés.Une rétroaction die combinaison en

La solution d’automatisation que Koch a adaptée aux besoins de Bilcare Research est assez complexe. Elle s’adapte à l’agencement actuel du service de transformation où les rouleaux primaires sont fendus, étirés, étiquetés et palettisés entre l’enrouleur de découpage installé, les sentiers et l’emballage. surface.